IM JEONGGON · MANUFACTURING DX · WEB MES · R&D PLANNING
수기 Excel과 종이문서 중심의 제조 현장을
제품코드 기반 Web MES로 전환했습니다.
현장 검색 문제에서 시작해 제품 기준정보, 로케이션, 문서, 생산, 재고 이동, LOT, 이력을 하나의 운영 구조로 연결했습니다.
MANUFACTURING OPERATION제품코드가 운영의 기준이 됩니다.
기준키Product
code
code
제품정보문서로케이션생산LOT재고 이동변경이력제조이슈
현장 검색데이터 검증운영 확장
SYSTEM AT A GLANCE
확인된 구축·운영 데이터 기준
핵심 시스템 KPI
FROM MANUAL TO TRACEABLE
관리되지 않던 제조정보를
추적 가능한 데이터 구조로 전환했습니다.
BEFORE
분산된 수기 운영
- 수기 Excel 중심 관리
- 제품명 기준 검색
- 물리 문서 직접 탐색
- 로케이션 체계 없음
- 재고 이동기록 없음
- 변경이력 분리 없음
- 담당자 경험 의존
AFTER
연결된 운영 구조
- 제품코드 기준 DB
- 653건 기준정보
- 778개 로케이션
- 647건 제품-위치 연결
- 674건 재고 이동이력
- 67건 문서 매핑
- Web MES 통합 운영
FIELD DEPLOYMENT
검색 결과가
현장 보관 위치로 이어지게 했습니다.
제품 검색에서 로케이션 확인, 실제 보관 위치 이동까지 이어지는 공용 검색 흐름을 제조 현장에 적용했습니다.
약 80명 규모의 제조 현장에 공용 검색 시스템을 적용하고, 제품 검색 결과와 실제 견본 로케이션을 연결했습니다.
FIRST DECISION
검색창보다 먼저
기준키를 만들었습니다.
제품명은 동일하거나 유사할 수 있고 변경될 수 있어 안정적인 연결 기준이 될 수 없었습니다.
제품코드를 기준키로 정의하고 문서, 로케이션, 생산, LOT, 재고 이동, 변경이력을 연결했습니다.
STANDARD KEYProduct_code제품코드
제품정보문서로케이션생산일지LOT재고이동변경이력제조이슈
SPIRAL DEVELOPMENT MODEL
작게 적용하고,
검증하며 범위를 확장했습니다.
현장 문제를 중심에 두고, 사용자 피드백과 데이터 검증을 반복하며 시스템 범위를 단계적으로 넓혔습니다.
현장
문제
문제
- 1차Excel 검색 시스템문제 정의 · 빠른 현장 적용
- 2차제품코드·로케이션기준키와 위치 체계 정의
- 3차SQLite 기준정보 DB분산 정보의 통합 저장
- 4차Web MES업무 화면과 데이터 구조 연결
- 5차생산·재고이동·LOT운영 이력과 추적성 확장
- 6차설비·작업자·AX현장 데이터 활용 범위 확대
SYSTEM SCALE
구축 규모는 추정이 아닌
데이터와 코드 감사로 확인했습니다.
653제품 기준정보
778로케이션
647제품-위치 연결
674재고 이동이력
67문서 매핑
326출력파일 인덱스
185API 엔드포인트
35프론트엔드 화면 경로
제품코드 보유율 100% · 제품코드 중복 0건 API는 코드 감사 기준, 화면 수는 React 접근 경로 기준
SYSTEM ARCHITECTURE
기술을 나열하지 않고,
운영 흐름으로 설계했습니다.
현장 사용자가 입력하고 확인해야 하는 업무 흐름을 중심에 두고, 화면·업무 규칙·데이터·문서 출력을 연결했습니다.
현장 사용자
검색·조회·입력·확인
Web UI
역할별 제조 운영 화면
업무 API
규칙·상태·검증 처리
제조 데이터
제품·문서·생산·재고·이력
Excel / PDF
기존 현장 문서 출력과 연결
제품코드문서생산재고LOT이력
ACTUAL SYSTEM
기능 목록이 아니라
업무영역으로 구성했습니다.
공개용 더미 데이터와 화면으로 각 업무영역이 어떤 운영 문제를 해결하는지 보여줍니다.
MY ROLE
기획부터 검수·배포까지
연결해 수행했습니다.
기획
현장 문제 정의
AS-IS / TO-BE 분석
기능 우선순위
단계별 로드맵
설계
제품코드 기준정보
DB 관계
권한·상태 정책
업무 흐름·UI 요구사항
검수
DB 정합성 감사
API 연결 검증
화면 기능 검수
권한·상태·이력 검증
배포
현장 공용 검색대 적용
공개용 더미 환경 구성
공개 포트폴리오 배포
AI·Codex를 구현 도구로 활용하고, 문제 정의·요구사항·데이터 구조·정책 판단·검수는 직접 수행했습니다.
PROJECT OUTCOME
개선율을 만들지 않고,
구축·전환·운영·통제로 증명합니다.
기준정보, 로케이션, API, 운영 화면을 새로 구축했습니다.
제품코드를 공통 기준으로 만들고 위치 정보를 연결했습니다.
약 80명 규모 제조 현장에 검색 시스템을 적용했습니다.
상태·위치·이동·변경을 확인 가능한 구조로 분리했습니다.
DX · PM · R&D / SMART FACTORY
운영 시스템을
다음 과제로 확장합니다.
제조 데이터를 정리하는 일에서 끝내지 않고, 검증 가능한 운영 구조를 스마트공장·R&D 기획·AX 로드맵과 연결합니다.
기준정보와 이력을 연결
제품코드를 기준으로 제품·문서·로케이션·생산·LOT·재고를 통합
요구사항과 검증 기준 설계
권한·상태·이동·폐기·LOT 정책을 정의하고 DB·API·화면 결과를 검수
구축안을 사업과제로 전환
스마트공장 로드맵, R&D 기획서, 제조 AI 확장 계획으로 연결
데이터 표준화→Web MES→LOT·설비·작업자 데이터→대시보드→제조 AI→스마트공장·지원사업
CAREER THREAD
서로 다른 현장 경험을
제조 DX 역량으로 연결했습니다.
- 제조 현장 경험
문서·공정·이력 문제 이해
현장의 정보가 어디에서 끊기고, 왜 검색과 확인이 어려워지는지 이해했습니다.
- 물류·재고 경험
위치·이동·수량 관리 구조 이해
로케이션, 이동, 보관 기준이 운영 데이터의 핵심이라는 관점을 만들었습니다.
- 연구소·R&D 기획
제조 데이터를 과제와 사업으로 확장
현장 데이터를 스마트공장 로드맵과 R&D 기획의 기반으로 연결했습니다.
- Web MES 구축
데이터·API·화면·운영 연결
제품코드 기준 데이터 구조를 실제 운영 화면과 검증 흐름으로 구현했습니다.
PUBLIC DEMO DELIVERY
공개용 더미 환경으로
프로젝트 흐름을 보여드립니다.
실제 회사 시스템과 운영 데이터는 공개 경로에서 분리했습니다. 현재 데모는 포트폴리오용 더미 웹 화면과 공개용 데이터로만 구성됩니다.
시스템 데모 보기 ↗